近幾年，伴隨著腸類、丸類和牛排的崛起，保水劑、護色劑、TG酶等主要肉類添加劑獲得了飛速發展，其提升口感、降低成本的特性被越來越多的肉制品生產企業所接受，在山東、河北、河南、福建等食品大省得以普遍應用。

快速發展的同時，肉類添加劑行業也面臨著諸多問題——小廠家泛濫、企業資質良莠不齊、信息不夠對稱等。

保水劑、護色劑、TG酶，肉制品加工“三大護法”

“肉類添加劑的種類不算多，其中保水劑(復配酸度調節劑)應用最為廣泛。”牛羊肉行業資深技術人士李風(化名)在接受冷凍食品傳媒記者采訪時表示，“目前，保水劑在絕大多數省份都有應用，一般用來加工肥牛、羊肉卷、牛排、牛肉粒等產品。”

據悉，按照國家食品安全標準規定的量往產品中加入保水劑，再結合一定的工藝(滾揉、注射)，即可提升食品內部的持水性，并改善食品的口感、風味和形態。“保水劑的主要功能是調整pH值，使之高于肉蛋白的等電點(pH5.5)，從而保證肉的鮮嫩度。”李風說。

另一種經常用到的護色劑，則可以用來預防、抑制不飽和脂肪酸的氧化分解，避免肉制品氧化后顏色出現褐變、暗淡、發灰等。但在具體應用中，單一抗氧化劑的作用有限，弊端明顯。李風認為，要達到更完美的抗氧化效果，需對多種抗氧化原料進行科學復配，以協同增效。

此外，用以拼接調理肉制品的粘合劑TG酶(谷氨酰胺轉氨酶)，這幾年也獲得了大發展。TG酶屬于催化劑的一種，是以酵母、甘油、玉米粉為基礎原料，經萃取、過濾、濃縮等工藝制成的。“粘合劑可催化肉類蛋白質中多肽蛋白分子間的共價交聯，通過改善蛋白質的結構起到粘合效果，絕非人們理解的用膠粘起來。”李風說。

在以上三種肉類添加劑中，保水劑出現得最早，在2010年。“那會兒國內還沒開始大規模進口牛羊肉，保水劑最先是應用在國產肉上的。”李風回憶說，“那個年代，廠家基本上買不到保水劑。河北某些肉類加工廠為了提升肉制品的口感，避免吃起來太柴，開始嘗試利用保水劑提高肉的保水性。”

在這波先行者的帶領下，保水劑很快被業界普遍接受。對于生產者來說，有了保水劑的加持，出肉率可以提升20%~30%，保水劑不僅沒有成為一項增加成本的開支，還有效降低了成本。由于結合保水劑加工出來的肉制品口感更嫩、更爽滑，保水劑市場日益增大。

“三無”小廠增多，但正規廠家優勢明顯

保水劑市場一片火熱的背后，也存在不少問題。濟南誠泰萬和食品配料有限公司是國內知名的保水劑生產廠家，其銷售經理張虎在接受冷凍食品傳媒記者采訪時表示，保水劑近兩年的市場形勢非常不錯，由于生產門檻不高，涌現了不少新廠家，其中不乏一些無研發、無標簽、無售后的小型工廠。

“保水劑市場是挺亂的。很多(保水劑)大廠的業務員(離職后)，隨便搞一個配方，找兩個工人，就開始生產了。現在只有兩三個人的保水劑加工廠還很多，國內各地都有分布，造成了良莠不齊的局面。”張虎介紹道。

據悉，保水劑的加工難度并不高，核心在于科學配比的研發過程，但很多小廠并沒有獨立的研發部門，不具備研發能力。張虎舉例說，有些工廠生產的保水劑沒有標注標簽，老板本人也沒有這方面的意識。

當然，這些小廠的輻射半徑一般很短，只在當地及周邊地區銷售，走不遠。但是出于價格等因素考慮，有些小型肉類加工廠也會選擇他們的產品。而這都是食品安全的隱患，阻礙著行業向健康有序的方向發展，亟需改變。

盡管有些保水劑、護色劑小廠以低質低價擾亂市場，但張虎表示，大廠家不用將這部分小廠放在心上。因為這些小廠的市場輻射能力有限，產品極其單一，難以與正規廠家抗衡。

“拋去臺灣企業不說，國內在保水劑、護色劑領域做得較為出色的廠家就那么幾個，大家彼此都很清楚，也能很快拿到彼此的新品。”張虎表示，他們幾個大廠家都保持著較快的新品研發速度，還常常互相學習、互相借鑒，共同向前。

“就像科爾沁、恒都這些大型肉制品廠家一樣，我們幾個大廠家也承擔起了為行業研發新品的職責。我們具備完整的質檢(體系)，設立有研發部門，每個季度會研制出幾個新品，并接受市場的檢驗。”張虎認為，雖然近兩年市場有點亂，但經過這段時期后，監管必將越來越嚴格，屆時不規范的小廠家會被“清”出去，行業將朝著規范化方向前進。

李風認為，隨著肉制品行業的大發展，肉類加工愈益深入，添加劑市場也會越來越大。“以往不太用添加劑的內蒙古牛羊肉加工企業，也開始嘗試使用添加劑。這畢竟是一個安全提升口感的穩定性方法，企業沒有理由拒絕。”

而在消費者層面，張虎表示，隨著消費觀念的進步，如今大家已不再一提添加劑就色變，當然，要按國家安全標準的要求規范使用。“保水劑、護色劑行業蒸蒸日上，目前已有不少上規模企業，但行業寡頭還沒形成，留給廣大添加劑廠家的機會還很多。”

TG酶格局清晰，市場“三足鼎立”

與保水劑、護色劑行業的混亂狀況不同，TG酶市場則較清楚明晰。“TG酶自2012年開始應用于牛排、千頁豆腐等產品，直到今天，國內能生產‘原酶’的也就三家，分別是一鳴、東圣和青瑞。”江蘇一鳴生物股份有限公司(簡稱“江蘇一鳴”)楊經理在接受采訪時這樣介紹。

就全球來看，TG酶先是在日本得到了應用，主要用于粘合碎肉。在國內，江蘇一鳴是第一波生產TG酶的企業之一，始于80年代，隨后又經歷了國企改制。“有近十年的時間，我們每年只花三個月生產出的TG酶，就能滿足全年所需。可以想象那時的市場容量是非常小的。”楊經理回憶說，2012年之前，TG酶市場一直都不溫不火。

直到2012年，隨著牛排等產品的崛起，TG酶很快迎來了“春天”。江蘇一鳴的年銷售額也由過去的5000萬~6000萬元增長到目前的2億~3億元，如今，每個月都要加緊生產，才能滿足訂單所需。

“廣東、福建、河北、山東、河南等食品大省的用量都非常大。”楊經理說，“因為產量上去了，TG酶的價格也隨之下滑。一公斤TG酶過去要1000多元，現在不到100元。”

“生產TG酶，前期投資非常大，要有發酵罐，環境、衛生也要達標，固定資產投資在數千萬元到1個億之間。”楊經理表示，正是如此高的準入門檻阻止了小廠的叢生，國內的TG酶生產廠家屈指而數。

從找不到對口市場，到完美契合肉制品加工，TG酶被越來越多的生產企業所接受。在信息對稱的前提下，添加劑廠家與肉類廠家對接后，很快就能拿出一套投入產出比方案，是否適用一目了然。

目前國內TG酶市場“三足鼎立”，楊經理估算TG酶的市場容量為年產值5~6個億，“但隨著肉制品行業的進一步發展，以及在化妝品、醫藥等其他行業的拓展，國內TG酶市場很快會做到10個億”。